Esta carcasa de articulación de robot humanoide de aluminio de fabricación híbrida combina la impresión 3D SLM para un núcleo de celosía de diamante interno con mecanizado CNC de precisión para superficies de contacto críticas. El resultado es un componente ultraligero pero extremadamente rígido que reduce significativamente la inercia y al mismo tiempo mantiene la integridad estructural necesaria para los movimientos de alta velocidad y alto par en los robots humanoides de próxima generación.
| Disponibilidad: | |
|---|---|
| Cantidad: | |
Precisión de Dawang
Parámetro |
Especificación |
Notas |
|---|---|---|
Material |
Aleación de aluminio AlSi10Mg |
Peso ligero de grado aeroespacial |
Método de fabricación |
Impresión 3D de metal SLM + CNC de 5 ejes |
Proceso híbrido |
Tolerancia |
±0,02 mm (superficies críticas) |
Ajuste de montaje de precisión |
Tratamiento superficial |
Arenado + Anodizado |
Resistente al desgaste y a la corrosión |
Estructura interna |
Red de diamante (99%+ densidad) |
Reducción de peso hasta un 45% |
Características |
Montaje con brida, taladros de precisión, núcleo de celosía |
Optimizado para torque y agilidad |
Diseñada específicamente para robótica humanoide, esta carcasa de articulación de robot de aluminio mecanizada híbrida SLM + CNC integra una compleja red interna de diamantes creada mediante impresión 3D de metal. Esta celosía reduce drásticamente el peso al tiempo que preserva una rigidez torsional y una amortiguación de vibraciones excepcionales. Luego, las bridas externas, los orificios y las superficies de contacto críticas se terminan con mecanizado CNC de 5 ejes para lograr tolerancias estrictas y una alineación perfecta para servomotores y unidades armónicas. La combinación de tecnología de celosía aditiva y precisión sustractiva ofrece una pieza estructural que es sustancialmente más liviana que las alternativas tradicionales fundidas o completamente mecanizadas, lo que permite una aceleración de las juntas más rápida, un menor consumo de energía y una agilidad general mejorada del robot sin comprometer la durabilidad o la capacidad de carga.
Brindamos soporte de ciclo completo para desarrolladores de robots humanoides, desde optimización de topología y simulación de diseño de celosía hasta fabricación híbrida, posprocesamiento y pruebas de validación funcional. Nuestro proceso permite una iteración rápida en diseños livianos que los métodos tradicionales no pueden lograr, lo que ayuda a los OEM a reducir la inercia de las articulaciones, extender la vida útil de la batería y acelerar los plazos desde el prototipo hasta la producción, manteniendo al mismo tiempo la precisión ultraalta requerida para una locomoción bípeda estable.
Una startup pionera en robótica humanoide en Estados Unidos estaba desarrollando un robot de tamaño completo y de uso general para la logística de almacenes. Sus carcasas de articulación iniciales, hechas de aluminio sólido CNC, provocaban una inercia excesiva, lo que limitaba la velocidad al caminar y aumentaba el consumo de energía. Los objetivos de reducción de peso no se podrían alcanzar con la fabricación convencional.
Rediseñamos la carcasa de la junta como un componente de aluminio mecanizado híbrido SLM + CNC. Utilizando un software de optimización de topología, creamos un núcleo de celosía de diamante mediante impresión 3D SLM y luego mecanizamos con precisión todas las superficies funcionales en centros CNC de 5 ejes. La parte final mantuvo la resistencia estructural total al tiempo que redujo drásticamente la masa.
El peso de la carcasa de la junta se redujo en un 47 % en comparación con el diseño original de aluminio sólido.
La velocidad de marcha del robot aumentó un 28 % con la misma potencia del motor
El consumo de energía por paso disminuyó en un 31 %, ampliando el tiempo operativo por carga
Las pruebas de fatiga superaron los 1,2 millones de ciclos sin fallo estructural
Comentarios del cliente
'La carcasa híbrida de la articulación del robot impresa en 3D de Dawang superó todas las métricas de rendimiento. La estructura reticular nos brindó el ahorro de peso que necesitábamos, mientras que el acabado CNC brindó la precisión que exigían nuestros actuadores. Esta pieza es ahora la piedra angular de nuestra plataforma de próxima generación.'
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