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다왕정밀은 의료기기 미세가공 전문기업입니다. 수술용 로봇 및 임플란트를 위해 ±0.001mm 정밀도로 2mm 미만의 복잡한 소형 부품을 생산하는 방법을 알아보세요.
Elena Rodriguez 박사는 획기적인 이식형 혈당 센서를 위한 새로운 티타늄 하우징이 필요했을 때 제조 장벽에 부딪혔습니다. 구성 요소에는 유체 제어를 위해 17개의 미세한 채널이 필요하며 모두 참깨보다 작은 하우징 내에 있습니다. 전통적인 기계 기술자들은 구조적 무결성을 손상시키지 않고 기계를 가공하는 것은 불가능하다고 말했습니다.
다왕정밀에서는 로드리게스 박사의 주간지와 같은 이야기를 접하게 됩니다. 최소 침습 수술과 맞춤형 의료에 대한 추진으로 인해 기존 제조 한계를 뛰어넘는 부품에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 표준 CNC 가공이 한계에 도달하면 마이크로 제조가 대신하게 됩니다.
마이크로 제조란 정확히 무엇입니까? 이는 단순히 작은 부품을 만드는 것이 아니라 엄격한 의료 표준을 유지하면서 미크론 수준의 기능을 갖춘 부품을 생산하는 것입니다. 차이점은 매우 중요합니다. 표준 의료 부품의 공차는 ±0.025mm일 수 있지만 당사의 미세 가공은 일반적으로 ±0.001mm 공차로 작동합니다.
실제 문제는 생산 과정에서 나타납니다. 다음과 같은 일상적인 비교를 고려하십시오.
사람의 머리카락 두께는 약 75 마이크론입니다.
당사의 마이크로 도구는 직경이 100-500미크론에 불과합니다.
우리는 정기적으로 대부분의 가정용 먼지 입자보다 얇은 형상을 가공합니다.
지난 달 우리는 수술용 로봇 스타트업의 전형적인 도전에 직면했습니다. 그들은 새로운 최소 침습 시스템을 위해 관절형 관절이 필요했습니다. 필요한 각 조인트:
1.8mm 직경 내에 움직이는 부품 5개
부드러운 움직임을 위한 Ra 0.2μm 표면 마감
MRI 호환성을 위한 티타늄 구조
100% 신뢰성 요구사항
우리의 솔루션은 세 가지 전문 기술을 결합했습니다.
첫째, 맞춤 설계된 다이아몬드 코팅 도구를 사용하여 마이크로 밀링을 사용했습니다. 직경이 0.2mm에 불과한 이 공구는 의료용 티타늄을 효과적으로 절단하기 위해 50,000RPM을 초과하는 스핀들 속도가 필요했습니다. 비결은 재료 특성을 변경할 수 있는 열 축적을 방지하면서 도구 강성을 유지하는 것이었습니다.
다음으로 내부 채널에는 micro-EDM을 사용했습니다. 방전 가공을 통해 작은 부품을 왜곡할 수 있는 물리적 압력을 가하지 않고도 정확한 구멍과 경로를 만들 수 있었습니다. 이 공정은 부품당 48시간이 걸렸지만 기계적 절단으로는 불가능한 공차를 달성했습니다.
마지막으로 클린룸 조립 프로세스를 구현했습니다. 현미경과 마이크로 그리퍼를 사용하는 기술자는 클래스 1000 청정 조건에서 구성 요소를 조립했습니다. 완성된 각 조인트는 200x 배율의 비전 측정 시스템을 통해 100% 검사를 거쳤습니다.
그 결과는 고객의 프로젝트를 다음과 같이 변화시켰습니다.
이전 공급업체에 비해 조립 시간이 60% 단축되었습니다.
1차 수율이 45%에서 92%로 증가했습니다.
완전한 문서화로 규제 승인 가속화
소규모 제조 분야의 품질 관리에는 특별한 조치가 필요합니다. 우리는 표준 품질 접근 방식이 미크론 수준의 결함을 놓치는 경우가 많다는 사실을 발견했습니다. 우리의 솔루션에는 다음이 포함됩니다.
온습도 조절이 가능한 화이트룸 환경
생산 전반에 걸쳐 정전기 방전(ESD) 보호
나노미터 수준 측정을 위한 3D 표면 형상 측정
모든 자재 로트에 대한 배치 수준 추적성
마이크로 제조의 미래는 훨씬 더 통합적인 방향으로 향하고 있습니다. 우리는 현재 다음을 결합한 센서를 개발하고 있습니다.
생체적합성 하우징
미세유체 채널
전자 연결성
약물 전달 메커니즘
모든 것이 이전보다 작은 구성 요소 내에 있습니다. 의료 기술이 발전함에 따라 제조 역량도 함께 발전해야 합니다. Dawang Precision에서는 단지 보조를 맞추는 것이 아니라 소형 의료 기기 제조에서 무엇이 가능한지 정의하는 데 도움을 주고 있습니다.
