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By 다왕정밀엔지니어링팀 | 제조 엔지니어가 검토한 기술 콘텐츠 | 2026년 9월 업데이트됨
빠른 답변: ABS CNC 가공은 우수한 내충격성과 깔끔한 가공 마감이 필요한 정밀 하우징, 전자 인클로저, 로봇 부품, 고정 장치 및 기능성 프로토타입을 위한 비용 효율적인 옵션입니다. 생산 준비가 완료된 ABS 부품 설계의 경우 1.5mm 이상의 벽으로 시작하고, 기능적 특징에만 엄격한 공차를 적용하고, 가능한 경우 관통 구멍을 선호하고, 반복 사용 또는 고하중 접합을 위해 나사형 인서트를 사용하십시오.
ABS는 가공하기 쉽지만 강성이 낮고 열에 민감하기 때문에 가공력과 워크홀딩을 중심으로 벽, 포켓 및 고정 기능을 설계해야 합니다.
ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)는 인성, 외관 및 비용의 균형을 유지하므로 사출 성형이 정당화되기 전의 소량 부품에 매우 적합합니다. 열 축적, 잔류 응력 및 얇은 단면 편향은 날카로운 도구, 칩 배출, 단계적 재료 제거, 적절한 워크홀딩 및 임계 면의 가벼운 최종 패스를 통해 제어됩니다.
디자인 특징 |
실용적인 출발점 |
왜 중요한가요? |
벽 두께 |
실용적인 경우 ≥ 1.5mm |
진동 및 변형 감소 |
일반 공차 |
중요하지 않은 기능의 경우 약 ±0.10mm |
비용 및 검사 노력을 제어합니다. |
막힌 구멍 깊이 |
4 × 공칭 직경을 선호합니다. |
공구 접근성 및 칩 배출 개선 |
스레드 참여 |
일반적으로 ≤ 3 × 공칭 직경 |
불필요한 사이클 시간을 방지합니다. |
내부 코너 반경 |
허용되는 가장 큰 반경 기능을 사용하십시오. |
더 크고 견고한 커터 지원 |
반복 사용 스레드 |
금속 인서트 사용 |
풀아웃 및 내마모성 향상 |
이는 보편적인 보장이 아닌 DFM 출발점입니다. 달성 가능한 공차는 ABS 등급, 부품 크기, 형상 높이, 고정 장치 설계, 가공 방향, 검사 방법 및 생산 수량에 따라 달라집니다. 중요한 요구사항은 항상 실제 모델 및 도면과 비교하여 검토되어야 합니다.
초과 공차는 ABS CNC 가공에서 가장 일반적으로 피할 수 있는 비용 동인 중 하나입니다. 많은 외부 치수, 비결합 포켓 및 외관 세부 사항에는 보어, 밀봉 면 또는 조립 인터페이스를 찾는 것과 동일한 정확도가 필요하지 않습니다.
중요하지 않은 기능의 경우 약 ±0.10mm의 일반 공차가 합리적인 계획 값인 경우가 많습니다. 국부적으로 잘 지원되는 기능에서는 보다 엄격한 ABS 가공 공차를 달성할 수 있지만, 이를 위해서는 보다 제어된 가공 및 검사가 필요합니다. 맞춤, 이동, 밀봉, 전기 간격 또는 최종 조립을 제어하는 경우에만 더 엄격한 공차를 지정하십시오.
예를 들어, 정밀 엔클로저에는 제어된 커넥터 구멍 위치와 평평한 개스킷 랜드가 필요할 수 있지만 외부 외관 표면은 일반적인 허용 오차 범위 내에서 유지될 수 있습니다. PDF 도면에서 기능 데이텀을 정의합니다.
대부분의 ABS CNC 부품의 경우 최소 벽 두께를 1.5mm 로 유지하십시오. 가능하면 길거나 높은 벽, 대형 덮개 패널, 깊은 구멍에 인접한 벽에는 추가 두께, 리브 또는 거싯이 필요할 수 있습니다. 명목상 얇은 벽은 제조가 가능할 수 있지만 일관된 생산을 위해 반드시 안정적이지는 않습니다.
단면 두께를 합리적으로 균일하게 유지하고 공간이 허용하는 경우 리브를 사용하여 강성을 높입니다. 얇은 화장용 벽 옆에 깊은 주머니를 두지 마십시오. 깊고 좁은 포켓에는 덜 단단한 긴 커터가 필요하므로 기능이 허용하는 한 얕고 넓게 유지하십시오. 밀링 커터는 둥글습니다. 결합 조건이 허용하는 가장 큰 내부 반경을 사용하거나 사각형 모서리가 필수적인 곳에 도그본 릴리프를 추가합니다.
일반적으로 표준 드릴 직경과 관통 구멍이 가장 효율적인 선택입니다. 관통 구멍은 칩 배출을 개선하고 블라인드 형상 하단의 원추형 드릴 지점에 대한 우려를 제거합니다.
막힌 구멍이 필요한 경우 이론적으로 평평한 바닥보다는 사용 가능한 깊이를 중심으로 설계하십시오. 공칭 직경의 약 4배에 달하는 막힌 구멍 깊이가 실용적인 시작점입니다. 더 깊은 기능에는 구체적인 제조 가능성 검토가 필요합니다. 스레드, 나사 또는 고정 핀 아래에 적절한 여유 공간을 두어 드릴 지점에서 바닥에 닿지 않도록 하십시오.
파손을 방지하려면 구멍을 외벽, 포켓 가장자리 및 인접한 구멍에서 멀리 두십시오. 반복되는 패턴의 경우 기능 데이텀에서 위치를 정의하여 조립이 개별 직경뿐만 아니라 실제 위치에 의해 제어되도록 합니다.
직접 태핑된 ABS 스레드는 경량, 제한된 사용 어셈블리에 적합할 수 있습니다. 반복적인 조립, 높은 클램프 하중, 진동 또는 높은 인발 저항의 경우 일반적으로 금속 나사산 인서트가 더 나은 선택입니다.
불필요하게 깊은 나사산을 피하십시오. 공칭 직경의 약 3배를 초과하는 체결은 의미 있는 강도 없이 시간을 추가하는 경우가 많습니다. 표준 크기를 사용하십시오. M3 이상은 일반적으로 실용적인 출발점입니다. 견고한 설계를 위해서는 열경화형, 초음파 또는 압입식 인서트와 주변 리브가 있는 적절한 보스 직경을 고려하십시오.
장기간 UV 노출, 지속적인 고온, 공격적인 화학 물질, 저마찰 슬라이딩 또는 반복적인 고하중 고정을 위해 다른 재료를 고려하십시오. 폴리카보네이트는 투명한 충격 부품에 적합할 수 있습니다. POM/Delrin 저마찰 부품; PEEK 고온 서비스; 알루미늄은 구조적 하중이 더 높습니다.
예, 현지화되고 잘 지원되는 중요한 기능에 관한 것입니다. 부품 형상, 재료 상태, 워크홀딩 및 검사 요구 사항을 기준으로 공차 기능을 검토해야 합니다.
가벼운 작업이나 제한된 조립 주기에는 탭 나사산을 사용하십시오. 반복적인 체결, 더 높은 토크, 진동 또는 더 안정적인 장기 성능을 위해 인서트를 선택하십시오.
1.5mm 이상부터 시작하세요. 더 높은 벽, 큰 패널 및 깊은 포켓 디자인에는 종종 리브, 거싯 또는 더 큰 두께가 필요합니다.
다왕정밀은 26년의 정밀 제조 경험을 보유하고 있으며 Röders 및 Mazak 5축 CNC 장비를 포함하여 400개 이상의 첨단 기계를 운영하고 있습니다. 우리 엔지니어들은 생산이 시작되기 전에 ABS 부품의 가공 안정성, 공차 제어, 기능 접근성 및 비용을 평가합니다.
